Sonderfarben-Automatisierung: Die Farbküche muss neu organisiert werden

Das Signal von ChromaStar ist eindeutig: Sonderfarben wandern von der Mischkompetenz einzelner Fachkräfte in eine durchgängige Verwaltung von Rezeptur, Dosierung und Messung. Wenn MINDS Print (MS, voll kundenspezialisierter Akzidenzdruck im mittleren bis gehobenen Segment) Farbküchen-Prozesse prüft, beginnt das Team mit den drei Kontrollpunkten der Farbküche: Gibt es eine Rezepturversion, hat die Verwiegung eine Chargennummer, und ist die Messung freigegeben?

Sonderfarben sind speziell definierte Druckfarben für Marken oder Verpackungen. Häufig werden sie über Pantone kommuniziert und auf der Maschine als separate Farbe gedruckt, um Markenfarben und Materialeffekte abzusichern, die sich mit CMYK nur schwer stabil reproduzieren lassen

PrintIndustry.news berichtete am 16. Juli 2026, dass Heidelberg die automatisierte Sonderfarbenvorbereitung mit ChromaStar einführt. Die Serie umfasst ChromaStar X, S, M und P und richtet sich vor allem an Verpackungsdruckereien, die Sonderfarben bedarfsgerecht produzieren und damit den Aufwand für externen Voreinkauf und manuelles Vormischen reduzieren wollen

In der Praxis ist der Satz „Das war ungefähr wie beim letzten Eimer“ in der Farbküche ein Warnsignal. Bei drei Nachauflagen derselben Markenfarbe kann die Designdatei unverändert sein; die tatsächlichen Abweichungen entstehen oft bei Rezepturdokumentation, Wiegegewohnheiten, Farblagerung und Messung vor dem Druck. Erfahrung ist wertvoll, aber Markenfarbe darf nicht allein vom Gedächtnis abhängen

Der Kern von ChromaStar liegt darin, die Sonderfarbenvorbereitung in beherrschbare Einzelschritte zu zerlegen. Heidelberg verbindet ChromaStar mit Saphira Cloud, Saphira Check und Saphira Control, sodass color formulation, dosing und color measurement in denselben Produktionsprozess eingebunden werden. Am Ende prüft ein proofing system, ob approved color und printed color zusammenpassen

・Rezeptur: ChromaStar X behält die manuelle Farbmischung bei, ergänzt sie aber um computergestütztes formula management und ist für einen späteren Ausbau zur Automatisierung vorbereitet

・Dosierung: ChromaStar S ist das kleinste automatisierte Modell der Serie, verfügt über 20 metering heads und ist für Druckereien positioniert, die jährlich 1 bis 10 Tonnen Sonderfarbe verbrauchen

・Leistung: ChromaStar M kann mit 16 bis 32 metering valves ausgestattet werden. Heidelberg nennt für eine Charge von 25 kg mit 3 Komponenten eine metering time von 5 Minuten

・Planung: ChromaStar P unterstützt 16 bis 24 metering valves, ergänzt queue management und führt die Farbaufbereitung vollautomatisch durch

・Einsatzort: ChromaStar S wurde am 10. Juni beim Packaging and Label Day vorgestellt und ist derzeit im Home of Print demonstration center in Wiesloch-Walldorf, Deutschland, installiert

Für Druckereien in Taiwan ist die Botschaft sehr praktisch: Sonderfarben-Automatisierung bedeutet nicht nur, die Waage durch eine Maschine zu ersetzen. Es geht darum, aus „Wer gibt die Rezeptur frei, wer dosiert, wer misst, wer erteilt die Freigabe?“ belastbare Prozessdaten zu machen. Gerade Verpackungsdruckereien mit kleinen Auflagen und vielen SKU sollten darauf achten

Kleine und mittlere Druckereien in Taiwan sollten nicht sofort mit der Frage beginnen, ob sie eine automatische Dosieranlage kaufen müssen. Zuerst sollten sie prüfen, wie hoch der jährliche Sonderfarbenverbrauch ist, wie häufig kurze Auflagen die Linie wechseln und ob Rückfarben, Restfarben und Lagerdruck bereits ein Niveau erreicht haben, das eine Neuordnung der Farbküche rechtfertigt. Die Positionierung von ChromaStar S bei 1 bis 10 Tonnen Jahresverbrauch kann als erste Bewertungsgröße dienen

・① Rezepturkontrolle: Jede Pantone- oder Markenfarbe braucht Version, Datum, Bedruckstoff, Farbsystem und Freigeber. „Wie beim letzten Mal“ reicht nicht

・② Wiegekontrolle: Jeder Eimer Sonderfarbe sollte Chargennummer, Komponentenverhältnis, Ist-Gewicht und Bediener dokumentieren. Das Beispiel ChromaStar M mit 25 kg, 3 Komponenten und 5 Minuten zeigt, dass auch die Wiegezeit selbst steuerbar ist

・③ Messkontrolle: Vor dem Druck sollte mit Spektralfotometer und Delta E beurteilt werden. Das Auge der Fachkraft bleibt wichtig, aber Markenauftraggeber brauchen rückverfolgbare Annahmekriterien

Auch die KPI der Farbküche sollten neu gedacht werden. Sinnvoll sind Rezeptur-Wiederverwendungsrate, Wartezeit bei der Dosierung, Wert der Restfarben, Bestehensquote der Messung vor dem Druck und Anzahl der Farbabweichungs-Reklamationen bei Nachauflagen. Diese Zahlen zeigen besser als „Heute war viel los“, ob die Farbküche die Produktion ausbremst

Wenn Verpackungsrevisionen eines Markenauftraggebers Pantone, Spezialpapiere und Farbabweichungen bei Nachauflagen betreffen, sollten Freigabemuster, Material und akzeptabler Delta E gemeinsam in die Abstimmung mit MINDS Print MS eingebracht werden. Für standardisierte Spezifikationen, preissensible Visitenkarten, Aufkleber und einfache Drucksachen liegt MYS Print näher an einem Online-Bestellprozess

Prozesse wie ChromaStar verstärken den Einfluss der Vorgaben aus der Vorstufe. Wenn die Übergabe aus dem Design unklar ist, kann eine Farbküche selbst mit 20 metering heads nur schneller einen Eimer unklar definierter Farbe herstellen

・Markenfarben müssen mit Pantone-Nummer, CMYK-Ersatzwert und Lab-Zielwert angegeben werden. Ein Screenshot vom Bildschirm reicht nicht

・Das Verpackungsmaterial muss eindeutig beschrieben sein. Dieselbe Sonderfarbe wirkt auf gestrichenem Papier, Offsetpapier, matter Folie, glänzender Folie und transparentem Material unterschiedlich

・Für Proofs braucht es ein Freigabemuster. Das proofing system von ChromaStar zielt genau darauf ab, approved color und printed color miteinander abzugleichen

・Bei Nachauflagen sollten Musterbogen der vorherigen Charge, Druckbedingungen, Messprotokolle und Rezepturversionen aufbewahrt werden, damit nicht bei jedem Neustart die Farbe neu erraten wird

Auch die Entscheidung zwischen Pantone-Sonderfarbe und separater CMYK-Umsetzung muss vom Geschäftsziel ausgehen. Marken-Key-Visuals, Drogerie- und Kosmetikverpackungen, Lebensmittelverpackungen und Etiketten mit hohem Wiedererkennungswert profitieren meist davon, Sonderfarbenspezifikationen klar festzulegen. Kurzfristige Aktionsmaterialien und günstige Motive mit vielen Varianten müssen dagegen Sonderfarbenkosten, Lieferzeit und Lagerdruck genau kalkulieren

ChromaStar bindet Saphira Cloud, Saphira Check und Saphira Control in den Prozess ein. Für SaaS- und AI-Teams ist die Lehre klar: Software muss die Felder der Farbküche verstehen und darf nicht nur hübsche Dashboards bauen

・Rezepturversionen müssen auffindbar sein. Sobald eine Markenfarbe einmal geändert wurde, kann sich das Ergebnis bei der Nachauflage unterscheiden

・Wiegechargen müssen rückverfolgbar sein. Nur so lässt sich bei Problemen erkennen, ob die Abweichung durch Rezeptur, Dosierung, Farbcharge oder Lagerumgebung entstanden ist

・Messergebnisse müssen freigabefähig sein. Delta E, Lichtbedingungen, Material und Freigeber gehören in denselben Auftragskontext

・Planung muss planbar sein. Das queue management von ChromaStar P zeigt, dass auch die Sonderfarbenvorbereitung selbst einen Kapazitätsengpass bilden kann

AI-Anwendungen müssen zuerst saubere Daten erfassen. Wenn eine Druckerei nicht einmal nachschlagen kann, welche Rezepturversion bei der 2. Nachauflage verwendet wurde, kann auch ein intelligentes System nur im Nachhinein erinnern, aber kaum zuverlässig beurteilen, wo die Verantwortung für eine Farbabweichung liegt

・Wenn Sonderfarben schlecht gesteuert werden, blockieren kurze Auflagen mit vielen SKU zuerst die Farbküche

・Die Erfahrung der Fachkräfte muss erhalten bleiben, am besten in Rezepturversionen, Wiegechargen und Messprotokollen

・Vor der Automatisierung sollten die Felder im Auftrag bereinigt werden. Jede vermiedene Neuproduktion ist zusätzlicher Gewinn

・Markenfarbe sollte nicht erst an der Druckmaschine bestätigt werden. Designdatei, Proof und Messung müssen früher eindeutig geklärt sein

Meine praktische Empfehlung lautet: Behandeln Sie die Farbküche zuerst als Produktionsbereich, in dem Daten fließen. Auf der Druckproduktionsseite sollten Rezepturversionen, Wiegechargen, Delta E-Messungen und Freigabemuster ergänzt werden. Design und Einkauf sollten Pantone, Material, Proof und Bedingungen für Nachauflagen in die Druckspezifikation schreiben. AI-Anwendungen und SaaS-Teams können diese Felder anschließend in suchbare, freigabefähige und rückverfolgbare Prozesse übersetzen. Wenn das Beratungsteam der MINDS Knowledge Academy Fälle wie ChromaStar betrachtet, beginnt es nicht mit Gerätespezifikationen, sondern mit der Frage, ob die Farbküche heute erklären kann, wo sich dieselbe Markenfarbe zwischen der 1., 2. und 3. Nachauflage unterscheidet

・Heidelberg führt ChromaStar für die automatisierte Sonderfarbenvorbereitung ein