BOBST × Colorman: Vernetzte Verpackungsproduktion wird Standard

BOBST zeigt in BOBST und Colorman kooperieren bei intelligenter, vernetzter Verpackungsproduktion, dass das irische Unternehmen Colorman mehrere BOBST-Weiterverarbeitungsmaschinen in seinen Qualitätsprozess für Faltschachteln eingebunden hat. Aus Sicht der „drei Prüfpunkte für vernetzte Produktionslinien von MINDS Print (MS)“ heißt das: Druckereien in Taiwan müssen beim Maschinenkauf die Datenanbindung als Grundvoraussetzung behandeln. Eine schöne Geschwindigkeitsangabe reicht nicht mehr aus

Colorman wurde 1959 gegründet und betreibt in Dublin seit Langem eine integrierte Druck- und Verpackungsproduktion. BOBST ordnet die Zusammenarbeit öffentlich in den Kontext von zero-defect packaging ein

・Kundentypen: healthcare, pharmaceutical, IT, government

・Produkttypen: folding cartons, leaflets, IFUs, booklets

・Dauer der Zusammenarbeit: Colorman und BOBST arbeiten seit 9 Jahren zusammen

・Ziel der Linie: die Faltschachtelqualität näher an zero-fault production heranführen

Für mich sendet dieser Fall zuerst ein sehr praktisches Signal: Colorman hat BOBST über 9 Jahre hinweg vom Maschinenlieferanten zum Partner für Linienmanagement gemacht

Wer einmal neben einer Produktionslinie stand, weiß: Wenn eine Charge Faltschachteln falsch läuft, sieht das Lager trotz sauber laufender Maschine nur einen Stapel Ware, der nachgearbeitet werden muss

Intelligente, vernetzte Verpackungsproduktion bedeutet: Druck, Heißfolienprägung, Faltschachtelklebung, Prüfung, Ausschleusung, Zählung und Stapelung werden über Daten wieder mit demselben Auftrag verbunden, damit Qualität entlang der Linie rückverfolgbar wird

Bei der von BOBST veröffentlichten Colorman-Konfiguration liegt der Schwerpunkt darauf, dass jeder Abschnitt der Weiterverarbeitung nachvollziehbare Qualitätsschritte liefert

・Digital Inspection Table: bringt Prüfstandards in den Produktionsablauf, sodass der Abgleich nicht bei der manuellen Sichtkontrolle stehen bleibt

・NOVAFOIL 106: übernimmt die Heißfolienprägung von Faltschachteln und bringt hochwertige Veredelungseffekte in einen kontrollierbaren Prozess

・EXPERTFOLD 110: eine der Hauptmaschinen im Bereich Faltschachtelklebung bei Colorman

・EXPERTFOLD 80: laut BOBST die erste vollautomatische Konfiguration dieser Art in Europa

Die Konfiguration der EXPERTFOLD 80 verdient aus Sicht taiwanischer Produktionsleiter einen genauen Blick, weil sie genau jene Prozessabschnitte trennt, in denen sich manuelle Abweichungen besonders leicht summieren

・EASYFEEDER: reduziert die Abhängigkeit des Anlegerbereichs vom Fingerspitzengefühl des Bedieners

・ACCUCHECK: überwacht die Qualität während des run, statt Probleme erst bei der Endkontrolle zu entdecken

・ACCUJECT: schleust fehlerhafte Faltschachteln automatisch aus, damit Ausschuss aus dem Hauptstrom entfernt wird

・CARTONPACK 4: zählt und stapelt am Linienende automatisch und reduziert manuelle Handhabung sowie Zählfehler

Das reicht bereits

Wenn eine Weiterverarbeitungslinie selbst prüfen, selbst ausschleusen und selbst zählen kann, bekommt der Produktionsleiter überhaupt erst die Chance, Qualitätsaufzeichnungen von Papierformularen in Auftragsdaten zu überführen

Meine Botschaft an Druckereien in Taiwan ist ziemlich direkt: Wenn die Bewertung neuer Anlagen immer noch nur aus den drei Spalten Geschwindigkeit, Präzision und Preis besteht, fehlt heute eine Spalte: Datenfähigkeit

Datenfähigkeit ist kein Spielzeug der IT-Abteilung. Sie wird zum Nachweis, den man bei einem Markenaudit vorlegen kann

・Kann die Maschine Auftragsnummer und Chargennummer bis in die Weiterverarbeitung mitführen?

・Können Prüfdaten von Systemen wie ACCUCHECK in die Qualitätsaufzeichnungen zurückfließen?

・Lässt sich nach dem Ausschleusen fehlerhafter Faltschachteln durch ACCUJECT der Ausschleusungsgrund nachvollziehen?

・Können Zähl- und Stapeldaten von End-of-Line-Systemen wie CARTONPACK 4 an Termin- und Versandmanagement angebunden werden?

Nicht zu hastig

Mittelständische Betriebe können zuerst eine risikoreiche Weiterverarbeitungslinie datenmäßig ordnen, zum Beispiel für Arzneimittelschachteln, Verpackungen für Nahrungsergänzungsmittel oder Geschenkverpackungen mit Heißfolienprägung. Wenn bei solchen Produkten etwas schiefläuft, schauen Markenauftraggeber auf Chargennummer, Fehlerursache, Nacharbeitszeit und Auswirkungen auf den Liefertermin

Wenn Markenauftraggeber neue Faltschachteln oder hochwertige Verpackungen vorbereiten, sollten Stanzform, Papiermaterial, Heißfolienprägung und Prüfbedingungen gemeinsam in die Bemusterungsrunde eingebracht werden. MINDS Print eignet sich für solche mittel- bis hochwertigen, vollständig kundenspezifischen Akzidenzdruckprojekte, weil Papier und Veredelung wieder auf industrielle Produzierbarkeit zurückgeführt werden müssen und nicht bei einem hübschen 3D mockup stehen bleiben dürfen

Ich würde die Anlagenbewertung in die „drei Prüfpunkte für vernetzte Produktionslinien von MINDS Print (MS)“ umstellen. Drei Punkte sind verständlich genug und zwingen Lieferanten trotzdem zu klaren Antworten

・①Daten kommen hinein: Lassen sich Daten neuer Maschinen, alter Maschinen und Anlagen anderer Hersteller mit demselben Auftrag verbinden?

・②Fehler werden sichtbar: Können Prüfungen, Ausschleusungen, Stillstände und Nacharbeitsgründe mit Zeit- und Chargenbezug aufgezeichnet werden?

・③Aufzeichnungen lassen sich liefern: Kann der Betrieb noch am selben Tag Daten zu Chargennummern, Qualitätsaufzeichnungen und Lieferterminabweichungen zusammenstellen, wenn ein Markenauftraggeber danach fragt?

Gemischte Linien scheitern am häufigsten an der Felddefinition. Welche Maschine gekauft wird, ist dagegen oft früher geklärt. In taiwanischen Betrieben laufen häufig BOBST-Maschinen, lokale Anlagen und ältere Maschinen in derselben Linie. MES und ERP müssen zuerst wissen, welche Daten jede einzelne Maschine ausgeben kann

Wenn im Betrieb bereits Maschinen mehrerer Marken sowie alte und neue Anlagen gemischt laufen, kann das Beratungsteam der MINDS Knowledge Academy zuerst gemeinsam mit Ihnen die Datenfelder für Auftrag, Qualitätsprüfung und Weiterverarbeitung sauber aufnehmen. Erst danach sollte entschieden werden, ob MES, ERP oder zunächst eine partielle Datenrückschreibung angebunden wird

・Das Signal von BOBST × Colorman ist sehr klar: Liefern zu können reicht nicht mehr. Wer Qualitätsaufzeichnungen liefern kann, bekommt den nächsten Auftrag

・In die Bewertung beim Maschinenkauf gehört eine zusätzliche Spalte für Datenfähigkeit. Eine gute Geschwindigkeitskurve hilft wenig, wenn ohne Aufzeichnungen der Zugang zum Markenaudit schwer bleibt

・Mittelständische Betriebe sollten zuerst die drei Felder Auftrag, Qualitätsprüfung und Chargennummer anbinden. So kann Vernetzung in einem kontrollierbaren kleinen Abschnitt beginnen

・Die Weiterverarbeitung bewegt sich weg vom reinen Erfahrungsgefühl des Meisters, hin zu Maschinenentscheidungen, Ausschleusungsprotokollen und Versandnachweisen

・Für die Druckfertigung: Zuerst Auftragsnummer, Chargennummer, Prüfergebnis, Ausschleusungsgrund und Stillstandsgrund erfassen, damit eine Weiterverarbeitungslinie über einen minimal brauchbaren Datensatz verfügt

・Für das Design: Stanzform, Heißfolienprägung und Risiken beim Faltschachtelkleben müssen vor der Bemusterung auf den Tisch. Schöne Effekte müssen Serienproduktion und Qualitätsprüfung bestehen

・Für die AI-Einführung: Zuerst Fehleraufzeichnungen und Stillstandsgründe abgleichen. Weniger über Vollautomatisierung des ganzen Werks reden, mehr die Fragen bearbeiten, die Produktionsleiter jeden Tag wirklich stellen

・Für SaaS-Teams: Maschinenereignisse müssen in Felder für Liefertermin, Makulatur, Nacharbeit und Chargenrückverfolgung übersetzt werden. Erst dann wird das System im Betrieb als Produktionswerkzeug wahrgenommen

・BOBST und Colorman kooperieren bei intelligenter, vernetzter Verpackungsproduktion