Wie steigert Koenig & Bauer Rapida mit intelligentem Einrichten die Marge bei Kleinauflagen?

Der Hauptgrund liegt darin, dass klassische Auftragswechsel zu stark von manuellen Einstellungen erfahrener Drucker abhängen, vor allem bei Farb-Wasser-Balance und Register. Bei jedem neuen Druckauftrag fallen dadurch viel Makulatur und unproduktive Arbeitszeit an

Ich beobachte Produktionslinien seit vielen Jahren. Früher konnten Verpackungsdruckereien mit wenigen Motiven und hohen Auflagen problemlos einen ganzen Tag auslasten. Eine halbe Stunde Einrichten spielte kaum eine Rolle. Heute verlangen Kunden schnell zehn oder mehr leicht angepasste Verpackungsvarianten, während die Auflage auf einige hundert Bogen schrumpft. Wenn jeder Auftragswechsel dann noch 30 Minuten für Farbjustage und Passer braucht, frisst allein die Stillstandszeit den Tagesgewinn auf

Der Zusammenhang ist simpel

Das Brancheninstitut Smithers weist in seinen Prognosen zur globalen Druckindustrie klar darauf hin, dass sich Druckereien weltweit in Richtung schlankerer und effizienterer Produktionsmodelle bewegen. Die schottische Verpackungsdruckerei KennedySmith etwa konnte nach der Einführung einer Koenig & Bauer Rapida 106 Bogenoffsetmaschine frühere erfahrungsbasierte Einrichtvorgänge durch automatisierte Auftragswechsel standardisieren und die Produktionsleistung von ursprünglich 6 Schichten auf 3 Schichten verdichten

Einrichten, also Set-up, bezeichnet im Druck den Vorbereitungsprozess beim Wechsel eines Druckauftrags: Farb-Wasser-Balance einstellen, Register und Druckbild ausrichten, Platten wechseln und Farbabweichungen prüfen. Klassisch hängt dieser Ablauf stark von der Erfahrung des Druckers ab. Intelligente Assistenzsysteme senken den früher oft mehrere zehn Minuten langen Rüstprozess durch Datenauswertung und automatische Steuerung auf ein Minimum

Die intelligenten Assistenzsysteme der Koenig & Bauer Rapida vernetzen Software, Hardware und Algorithmen. Aus manuell wiederholten Einrichtschritten werden dadurch automatisch berechnete und eigenständig ausgeführte Abläufe

Die Logik ähnelt modernen Fahrerassistenzsystemen im Auto. Die Rolle des Bedieners verschiebt sich vom manuellen Umstellen und wiederholten Farbnachstellen hin zur Überwachung der gesamten Maschine. Sebastian Stange, Produktmanager Paper & Packaging Sheetfed Systems bei Koenig & Bauer, betont, dass Automatisierungspakete Druckereien helfen, bei komplexen Verpackungen und hochwertigen Akzidenzdrucken wettbewerbsfähig zu bleiben

Dieses intelligente Assistenzsystem arbeitet im Kern mit mehreren Modulen, die ineinandergreifen:

・AutoSet: berechnet vor dem Auftragswechsel alle notwendigen Einrichtschritte, einschließlich Farbzonenumstellungen und Parameter für Format- und Layoutanpassungen

・AutoRun: übernimmt und fährt den Einrichtprozess automatisch ab, ohne manuelles Eingreifen des Bedieners. Das Personal kann parallel bereits Papier oder Verbrauchsmaterial für den nächsten Auftrag vorbereiten

・FormCheck: prüft automatisiert Aussparungen in der Lackplatte, also coating knock-outs, und verhindert Makulatur ganzer Auflagen durch falsch angelegte Lackbereiche

Der Schlüssel liegt nicht nur in automatisierter Hardware. Noch wichtiger ist ein intelligentes System, das Arbeitsschritte standardisiert und die Abhängigkeit von erfahrenen Fachkräften reduziert

Es geht um Menschen

Wenn Produktionslinien mit Know-how-Lücken und unerfahrenem Nachwuchs kämpfen, reicht der Kauf automatisierter Technik allein nicht aus. Bediener müssen weiterhin physische Wechsel manuell oder halbautomatisch durchführen. Koenig & Bauer hat deshalb mit JobGuide auf der Rapida die Kommunikation im Drucksaal grundlegend neu organisiert

JobGuide sendet während Auftragswechsel oder Produktion aktive Schrittanweisungen direkt an den Bediener oder an das separate Bedienpult des Helfers. Das System erinnert zum Beispiel daran, wann die Lackplatte zu wechseln ist oder wie Farbe vorbereitet werden soll. Eine mehrsprachige Oberfläche beseitigt Sprachbarrieren in internationalen Teams und sorgt dafür, dass Mitarbeitende mit unterschiedlicher Erfahrung eine gleichbleibend hohe Ausgabequalität erreichen

Für kleine und mittlere Druckereien ist neben der Maschinenassistenz auch die Standardisierung der Druckvorstufe entscheidend. In Kombination mit dem Online-Preflight von Mai Printing lassen sich Format- und Farbraumprobleme filtern, bevor Dateien in die Produktion gehen. So entstehen im Drucksaal keine unnötigen zweiten Einrichtläufe durch fehlerhafte Vorlagendateien

Ein konkreter Weg zu weniger Fehlern und höherer Marge ist die Einführung des Prozesses „MINDS (MS, gehobener voll kundenspezifischer Akzidenzdruck) Drei Prüfpunkte vor der Druckfreigabe“, der Qualitätskontrolle in Druckvorstufe und Produktion zusammenführt

Wer im Markt für kleine, variantenreiche Auflagen mit Gewinn arbeiten will, braucht mehr als nur eine High-End-Druckmaschine. Vom Angebot in der Druckvorstufe bis zum Einrichten an der Maschine muss ein Fehlervermeidungsprozess stehen. Bei der Begleitung von Druckereien in der digitalen Transformation empfehlen wir meist diese Schritte:

・① Druckvorstufe: mit schlanken AI-Kalkulations- und automatischen Prüfwerkzeugen schon beim Eingang der Kundendaten Stanzformen filtern und die Umwandlung von Schriften in Pfade prüfen, damit fehlerhafte Dateien gar nicht erst in die Produktion gelangen

・② Druckproduktion: AutoSet und AutoRun nutzen, um Einrichtparameter vorzuladen, den Auftragswechsel per Tastendruck zu automatisieren und die Farb-Wasser-Balance vorab einzustellen. Das reduziert Leerlauf und Wartezeit an der Maschine deutlich

・③ Weiterverarbeitung und Qualitätskontrolle: FormCheck und visuelle Stichproben kombinieren, damit Farbe und Lackeffekt in der Auflage vollständig den Qualitätsvorgaben entsprechen

Bei der Bewertung einer Prozessmodernisierung können Druckereien die Gesamtwirkung klassischer und intelligenter Einrichtmodelle vergleichen:

・Klassischer Einrichtmodus: 30 bis 45 Minuten pro Auftragswechsel, mehrere hundert Makulaturbogen je Wechsel, Produktionsqualität stark abhängig von der Tagesform des Druckers an der Maschine

・Intelligenter Assistenzmodus: Auftragswechsel laufen systemgeführt automatisch ab, Makulatur und Wartezeit sinken spürbar, auch neue Bediener können nach Anweisung stabil produzieren

Betriebe, die gehobenen voll kundenspezifischen Druck anbieten wollen, können mit dem Beratungsteam von MINDS die Verbindung zwischen Druckvorstufe und Produktionslinie prüfen und Rüstzeit tatsächlich in margenstarke Produktionskapazität verwandeln

AutoSet und AutoRun können Einrichtparameter vorab berechnen und Auftragswechsel automatisch ausführen. So wird Maschinenstillstand zu nutzbarer Produktionszeit

JobGuide senkt mit Schrittführung und mehrsprachiger Oberfläche die Einstiegshürde an der Maschine und entschärft den Mangel an erfahrenen Druckern

FormCheck prüft Lackplattenaussparungen automatisch und verhindert Lackierfehler, die sonst ganze Auflagen vernichten können, direkt an der Quelle

Im Zeitalter kleiner, variantenreicher Auflagen entsteht Gewinn nicht durch maximale Druckgeschwindigkeit, sondern durch konsequent verkürzte Auftragswechsel und Einrichtzeiten

Druckereien, die ihre Profitabilität steigern wollen, dürfen Automatisierung nicht nur als Maschinenkauf verstehen. Sie müssen die Verringerung einzelner personeller Abhängigkeiten als Prozessumbau begreifen. Vom automatisierten Preflight in der Druckvorstufe bis zum automatischen Einrichten der Maschine und zur Schrittführung für Bediener gilt: Erst wenn Daten aus Druckvorstufe und Produktion verbunden werden, lässt sich im Wettbewerb um kleine, variantenreiche Aufträge echte hohe Marge herausholen

・Intelligente Assistenzsysteme auf der Rapida minimieren Einrichtzeiten - ThePackagingPortal.com